ХАССП (HACCP) – система контроля в направлении выпуска, складирования, торговли продуктами питания, которая включает в себя перечень документальных стандартов, этапов производства, инструментов. Основы ХАССП утвердились с возникновением Таможенного союза. Главное назначение системы – сделать более безопасными производства, территории хранения, торговли товарами пищевого назначения от разного рода рисков, влияния биологических, химических, физических, прочих рисков загрязнения.

Внедрение ХАССП с Центром сертификации в Томске «Арт-Сертификация» — это комфорт проведения всех операций и компетентность. Наши эксперты помогают внедрить систему ХАССП, компанию — привести в соответствие с нормативными документами.

База ХАССП — это анализ рисков в ККТ — критических контрольных точках. Управляя ими, изготовитель обдуманно принимает все меры, чтобы дать покупателю предельно качественный продукт. Внедрение системы ХАССП на предприятии имеет важную репутационную ценность, влияет на имидж компании для актуальных, потенциальных деловых партнеров, а кроме того клиентов.

Согласно техническому регламенту Таможенного Союза «О безопасности пищевой продукции» внедрение ХАССП обязательно для всех предприятий общественного питания, где продовольствие производится, складируется, реализуется. Таким образом, под действие норматива попадают не только производственники, но точки питания, где товары исключительно реализуются – булочные, кондитерские, пиццерии. Нормативная база предполагает дифференциацию санкций за несоблюдение регламентов – от штрафа (20 тыс. Рублей – 1 млн. Рублей) вплоть до запрета работы предприятия на срок до трех месяцев.

Ключевые принципы ХАССП

• Определение угроз на предприятии, их исследование;
• Определение критических контрольных точек (ККТ);
• Определение экстремальных значений ККТ;
• Создание системы мониторинга для каждой критической точки;
• Утверждение системы контроля для всех ККТ;
• Определение корректирующих решений в ситуации отсутствия управления в ККТ;
• Утверждение хода верификации для корректной работы системы ХАССП;
• Проработка для всех мероприятий нужной документации.

Для утверждения ХАССП имеет значение, чтобы организация соответствовала списку требований:

• реализация санитарных требований к сотрудникам (как вариант, важны обязательные осмотры рабочих перед допуском к продукции); имеют значение регулярные медосмотры персонала;
• существование работающих санитарных норм в части применения инструментов;
• обработка против насекомых и грызунов согласно регламенту, в том числе, с применением профильного оборудования;
• рабочие зоны должны быть в чистоте;
• безопасная транспортировка товаров, полуфабрикатов, не допускающая прямого контакта тех или иных наименований изделий друг с другом;
• следование инструкциям, прописанным в документах датам хранения, температурным режимам использования при обращении с определенными типами сырья;
• соблюдение требований к работе систем водоснабжения, вентиляции;
• применение специализированной производственной техники, инструментов;
• безопасность в здании и при работе оборудования.

Шаги разработки системы ХАССП в компании:

1. Предварительный.Команда предприятия и сторонние специалисты «диагностируют» степень готовности к закреплению системы ХАССП. Закрепляется организационная структура компании в отношении к группам создаваемых товаров.
2. Определение ответственных.Менеджмент организации определяет рабочую группу из персонала и приглашенных экспертов, которые будут ответственны за внедрение системы ХАССП.
3. Исследование первичной информации.Важны данные о производстве, товарах, также соответствии процедур утвержденным стандартам.Система ХАССП вводит контроль за тем, чтобы на свойствах продукции не отражались любые внешние факторы: продукты не были подвержены биологическому загрязнению (бактерии), химическому (например, пестициды), физическому (металл, посторонние вещества).

   На все категории товаров должны быть в распоряжении актуальные нормативные документы. Этот момент контролируется.

   Также аккумулируется информация о производственных помещениях, состоянии территории компании, соответствия зданий, сооружений документам.

4. Исследование рисков.На этом этапе исследуются угрозы по трем факторам – биологическим, химическим, физическим.
5. Разработка предупреждающих действий.К числу подобных шагов относят изучение качества поставщиков, качества единиц продукта путем отбора и анализа проб. В организации также нужно отслеживать соблюдение всех норм и правил технологии производства, своевременность ремонта оборудования, применимость измерительных приборов.Здесь же решаются вопросы устранения нарушений в части исполнения гигиенических норм, борьбы с грызунами, повышения компетенций персонала.
6. Определение критических точек.Определяющую роль в качестве производимой продукции играют критические точки. Это места в технологическом цикле, тщательный мониторинг которых позволяет с большей гарантией нивелировать все риски. Их количество может различаться, находится в зависимости от сложности производственных процессов, вида производства. Здесь закрепляются критические значения ККТ, которые используются в дальнейшей работе.
7. Разработка плана ХАССП.Для перечня ККТ определяется перечень мероприятий по исправлению ситуации на случай выхода индикаторов за утвержденную границу. Фиксируется список специалистов, ответственных за выполнение каких-либо обязанностей по исполнению всех мероприятий.Нормы ХАССП подкрепляются рядом документов, в том числе:
   • документ, согласующий внедрение системы;
   • назначение лиц, несущих ответственность за реализацию необходимых шагов по надзору за пищевой безопасностью;
   • план работы;
   • справочники технические, вспомогательные ресурсы для работников;
   • журналы учета, чек-листы.

   Полный список необходимых документов занимает порядка 300 страниц.

8. Реализация проверочных мероприятий.Выполнению требований ХАССП служит периодическая экспертиза. Существует внутренний, внешний аудит. И первый, и второй помогают росту потребительский свойств товаров, репутации бренда, доверию покупателя.

ХАССП в компании в Томске

Ответственным шагом в организации должен стать аудит текущей ситуации — пищевой безопасности, ликвидация недочетов, а кроме того соблюдение гигиенических норм.

Реализация системы менеджмента качества пищевой продукции включает ряд мероприятий, в том числе:

• утверждение политики в направлении безопасности продукции;
• определение ответственных лиц;
• грамотная отработка безопасности в компании;
• оптимизация состава сотрудников, перечня ресурсов;
• описание продукции, применяемого на производстве, с точки зрения рисков;
• обозначение перечня вероятных опасностей безопасности товаров (биологических, химических, физических), определение сценариев управления ситуацией при их актуализации;
• утверждение вариантов контроля системы управления безопасностью продукции.